目前，隨著我國(guó)新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)成熟，回轉(zhuǎn)窯煅燒設(shè)備作為重要的一環(huán)，在煅燒系統(tǒng)和質(zhì)量上，直接關(guān)系著水泥的成品質(zhì)量。在產(chǎn)量上，新鄉(xiāng)長(zhǎng)城可為市場(chǎng)提供日產(chǎn)300-10000 噸水泥生產(chǎn)線總包建設(shè)服務(wù)，經(jīng)驗(yàn)豐富、設(shè)備可靠。
新鄉(xiāng)長(zhǎng)城水泥回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線電耗
該生產(chǎn)線采用新型干法水泥制備工藝，可降低電耗20%～30%，大大降低了生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的綜合效益。且采用集散控制系統(tǒng)(DCS)，提高整個(gè)水泥生產(chǎn)線的自動(dòng)化水平，實(shí)現(xiàn)機(jī)組高品質(zhì)運(yùn)行，為生產(chǎn)高品質(zhì)水泥提供穩(wěn)定性保障。
水泥回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線流程
1.破碎--水泥生產(chǎn)過(guò)程中，大部分原料要進(jìn)行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產(chǎn)水泥用量較大的原料，開(kāi)采后的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中占有比較重要的地位。
2.原料預(yù)均化--就是在原料的存、取過(guò)程中，運(yùn)用科學(xué)的堆取料技術(shù)，實(shí)現(xiàn)原料的初步均化，使原料堆場(chǎng)同時(shí)具備貯存與均化的功能。
3.生料制備--水泥生產(chǎn)過(guò)程中，每生產(chǎn)1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料(包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏)，據(jù)統(tǒng)計(jì)，干法水泥生產(chǎn)線粉磨作業(yè)需要消耗的動(dòng)力約占全廠動(dòng)力的60%以上
4.生料均化--新型干法水泥生產(chǎn)過(guò)程中，穩(wěn)定入窖生料成分是穩(wěn)定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統(tǒng)起著穩(wěn)定入窖生料成分的最后一道把關(guān)作用。
5.預(yù)熱分解--把生料的預(yù)熱和部分分解由預(yù)熱器來(lái)完成，代替回轉(zhuǎn)窯部分功能，達(dá)到縮短回窯長(zhǎng)度，同時(shí)使回轉(zhuǎn)窯內(nèi)以堆積狀態(tài)進(jìn)行氣料換熱過(guò)程，移到預(yù)熱器內(nèi)在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行，使生料能夠同窯內(nèi)排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達(dá)到提高窯系統(tǒng)生產(chǎn)效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
6.水泥熟料的燒成--生料在旋風(fēng)預(yù)熱器中完成預(yù)熱和預(yù)分解后，下一道工序是進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行熟料的燒成。在回轉(zhuǎn)窯中碳酸鹽進(jìn)一步的迅速分解并發(fā)生一系列的固相反應(yīng)，生成水泥熟料中的等礦物。熟料燒成后，溫度開(kāi)始降低。最后由水泥熟料冷卻機(jī)將回轉(zhuǎn)窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫(kù)和水泥磨所能承受的溫度，同時(shí)回收高溫熟料的顯熱，提高系統(tǒng)的熱效率和熟料質(zhì)量。
7.水泥粉磨--水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗電較多的工序。其主要功能在于將水泥熟料(及膠凝劑、性能調(diào)節(jié)材料等)粉磨至適宜的粒度(以細(xì)度、比表面積等表示)，形成一定的顆粒級(jí)配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結(jié)、硬化要求。
新鄉(xiāng)長(zhǎng)城建設(shè)實(shí)力
從1958年建廠以來(lái)，新鄉(xiāng)長(zhǎng)城一直從事大型水泥窯磨設(shè)備的研發(fā)和創(chuàng)新，已形成了完善的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)、產(chǎn)品制造、市場(chǎng)推廣、設(shè)備安裝與售后服務(wù)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理體系，為國(guó)內(nèi)外多家客戶提供了水泥生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試、達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)的項(xiàng)目總承包-交鑰匙工程服務(wù)。
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