在新制作的模具試模，或壓鑄生產(chǎn)開始熱模時，常常會出現(xiàn)壓鑄件粘模的現(xiàn)象。在壓鑄操作工藝正常時出現(xiàn)鑄鐵試驗平臺鑄件粘模，主要原因不是壓鑄工藝，應(yīng)該是鑄鐵試驗平臺鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具設(shè)計或制造的問題。壓鑄工藝、噴涂調(diào)試雖能補救，但補救的效果一般，不是很穩(wěn)定，仍然會出現(xiàn)鑄鐵試驗平臺鑄件粘模的現(xiàn)象。
如果容易出現(xiàn)鑄鐵試驗平臺鑄件粘留定模的現(xiàn)象，在壓鑄之前，應(yīng)先對模具進(jìn)行很好的預(yù)熱，并在開始低速壓射之前，先對模具型腔涂抹抗粘模膏類涂料，并用壓縮空氣吹均勻，每壓鑄一模要涂抹一次，試壓鑄約20模，如還粘定模，說明模具有問題，需檢修模具。
對于已經(jīng)設(shè)計完成的鑄鐵試驗平臺鑄件，確實是鑄鐵平板鑄件對定模的包緊力大于對動模的包緊力，就要允許鑄件在定模一側(cè)設(shè)置頂桿頂出鑄件，允許定模一側(cè)的鑄件表面留有頂出痕跡，或要讓頂桿痕跡易于去除。這樣在設(shè)計模具時，就應(yīng)在定模一側(cè)設(shè)計鑄件的頂出機構(gòu)。
重視計算動、定模的包緊力，對于定模的包緊力大于動模包緊力的鑄件，或?qū)ΧＥc動模的包緊力相差不多的鑄件，即對于既有可能粘留定模，又有可能粘留動模的鑄件，在設(shè)計鑄件或模具時，就要改變鑄件或模具的結(jié)構(gòu)、脫模斜度、表面粗糙度等，設(shè)法使鑄件對動模的包緊力大于對定模的包緊力。
對于定模一側(cè)包緊力比較大的鑄件，新設(shè)計模具時，要把分型面盡量選在偏向定模的一側(cè)，讓鑄件盡量多地放置在動模型腔里，以變大鑄件對動模的包緊力。
為了減小對定模的包緊力，需與鑄件設(shè)計者重新確定定模的脫模斜度，應(yīng)盡量加大定模的脫模斜度；特別注意修正或加大定模一側(cè)鑄件容易被模具粘模拉傷部位的脫模斜度。同時，適當(dāng)減小動模的脫模斜度；特別注意修正或減小鑄件設(shè)計有頂桿部位附近動模模具的脫模斜度。還要盡量把型芯設(shè)置在動模上，或加長動模一側(cè)的型芯長度。
要防止試驗平臺定模在制造和拋光時產(chǎn)生影響脫模的倒扣或粗糙表面；試模后或壓鑄過程中，要修正定模型腔壓傷、碰傷出現(xiàn)的變形；使用拋光或化學(xué)清洗劑去掉合金在定模表面的粘附痕跡，合金粘附物在模具上如果未及時，長時間后粘?，F(xiàn)象會越來越嚴(yán)重；地拋光定模型腔側(cè)壁的粗糙表面。但定模拋成鏡面后既不利于涂料粘附，在開模時，鑄件和模具之間還會產(chǎn)生嚴(yán)密的真空間隙，變大脫模阻力，所以定模深腔的底部可以不拋光成鏡面。對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞表面的氮化層，防止越拋光越粘模的情況。
修改模具內(nèi)澆道，適當(dāng)改變內(nèi)澆道的位置、大小和充填流向，去掉或減輕因為內(nèi)澆道對定模沖擊出現(xiàn)的沖蝕、粘模缺陷。例如：①改變鋁液充填流向，盡量降低金屬液對定模型腔的劇烈沖擊，可以把金屬液直接沖擊改為斜著朝向型芯或型壁；②適當(dāng)變大內(nèi)澆道的截面積，用以降低內(nèi)澆道金屬液流速；③改變內(nèi)澆道的位置，使內(nèi)澆道處于鑄件寬大厚實位置，并避開對定模側(cè)型壁的沖擊；④盡量采取在鑄件深腔底部進(jìn)料的方法；⑤采取開放式內(nèi)澆道，內(nèi)澆道的喇叭口向著型腔，擴(kuò)大射出的面積；⑥對于內(nèi)澆道沖擊部位或型芯，可以使用碳化鎢棒涂覆機，對模具表面以電火花型冶金方式噴涂碳化鎢微顆粒層，金屬鎢微粒與基體金屬結(jié)合不會脫落，能提高模具表面的抗粘模性，如壓鑄模具表面層內(nèi)沉積2～4微米厚的涂層，其硬度可達(dá)HV4000～4500，使用溫度可達(dá)800℃。
為了把鑄鐵試驗平臺鑄件拉到動模一側(cè)，可以把頂桿的頭部修出楔形倒拉鉤(鉤長5～8mm，鑄件部位厚1～2mm，見圖1)，讓壓鑄出的倒拉鉤把鑄件拉到動模一側(cè)，之后再把鑄件上的倒拉鉤掉。http://www.chinaweiyue.com/
為了增加鑄鐵平臺鑄件對動模的包緊力，對鑄件上需要精加工部位以及不影響外觀質(zhì)量部位的側(cè)表面，可以加大相應(yīng)模具部位的表面粗糙度，這樣增加鑄件對動模包緊力的效果比較明顯。
