防止：爐料要妥善，表面要清潔；爐缸、前爐、出鐵口、出鐵槽、澆包必須烘干；澆注溫度；不使用鋁量過高的廢鋼；適當型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通氣孔等。13.縮松、疏松分散、的縮孔，帶有樹枝關(guān)結(jié)晶的稱縮松，比縮松更的稱疏松。常出現(xiàn)在熱世部位。產(chǎn)生原因：鐵水中碳、硅含量過低，收縮大；澆注速度太快、澆注溫度過高，使得液態(tài)收縮大；澆注、冒口設(shè)計不當，無法實現(xiàn)順序凝固；冒口太小，補縮不充分。防止：控制鐵水的化學成分在規(guī)定范圍內(nèi)；澆注速度和澆注溫度；改進澆冒口，利用順序凝固；加大冒口體積，保證充分補縮。14.反白口鑄件斷口內(nèi)部出現(xiàn)白口組織，邊緣部分出現(xiàn)灰口。產(chǎn)生原因：碳、硅含量較高的鐵。由于鑄鋼件的特點，幾乎所有的工業(yè)部門都需要用鑄鋼件，在船舶和車輛、建筑機械、工程機械、電站設(shè)備、礦山機械及冶金設(shè)備、及設(shè)備、油井及化工設(shè)備等方面應(yīng)用尤為廣泛。至于鑄鋼件在推動金屬液通過鵝頸管進入型腔。金屬液凝固后，壓鑄模具打開，取出鑄件，完成一個壓鑄循環(huán)。壓鑄工藝流程圖優(yōu)點：產(chǎn)品好。鑄件尺寸精度高，一般相當于6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當于5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造25~30%，但延伸率約70%；尺寸，互換性好；可壓鑄薄壁復(fù)雜的鑄件；生產(chǎn)效率高。機器生產(chǎn)率高，例如國產(chǎn)JⅢ3型冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現(xiàn)機械化和自動化；經(jīng)濟效果優(yōu)良。由于壓鑄件尺寸，表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進行機械加工而直接使。各產(chǎn)業(yè)部門的應(yīng)用，由于各國的具體條件不同，情況可能有較大的差異。埋在干石英砂中振動造型，在負壓下澆注。使模型氣化，金屬占據(jù)模型位置，凝固冷卻后形成鑄件的新型鑄造方，掛舵臂鑄鋼件是船舶上使用的重要結(jié)構(gòu)部件，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，截面不規(guī)則，是支撐和懸掛舵結(jié)構(gòu)的關(guān)鍵部件，在使用中要受到較大的彎曲疲勞應(yīng)力，掛舵臂的好壞直接關(guān)系到整艘船舶的建造進度和。并影響船舶整個壽命周期的航行安全，近年來，隨著32.5/40萬噸礦砂船，30.8萬噸油船及2.0/2.1萬箱集裝箱船的大量建造，船舶的大型化趨勢日益明顯，船舶的大型化也意味著掛舵臂鑄鋼件的大型化，以CCS檢驗的32.5萬噸礦砂船掛舵臂鑄鋼件為例。單體粗加工交貨狀態(tài)下重量達到了205噸，所需總鋼水量達到330噸，使用多達4爐鋼水澆。
湖南ZG40Ni35Cr25NbM鑄鋼件夾具鑄鋼件的品種繁多，不勝枚舉?，F(xiàn)就幾個主要的產(chǎn)業(yè)部門使用鑄鋼件的情況做簡要說明。
修改冒口和冒口頸尺寸，做出冒口頸敲斷面，正確打澆冒口的方向。4.粘砂和表面粗糙粘砂是一種鑄件表面缺陷，為鑄件表面粘附著難以的砂粒；如鑄件經(jīng)砂粒后出現(xiàn)凹凸不平的不光滑表面，稱表面粗糙。產(chǎn)生原因：砂粒太粗、砂型緊實度不夠；型砂中水分太高，使型砂不易緊實；澆注速度太快、壓力過大、溫度過高；型砂中煤粉太少；模板烘溫過高，表面型砂干枯；或模板烘溫過低，型砂粘附在模板上。防止：在透氣性足夠的情況下，使用較細原砂，并適當型砂緊實度；保證型砂中的有效煤粉含量；嚴格控制砂水分；改進澆注，改進澆注操作、澆注溫度；控制模板烘烤溫度，一般與型砂溫度相等或略高。5.砂眼在鑄件內(nèi)部或表面充塞有型砂的孔。電站設(shè)備是高技術(shù)產(chǎn)品，其主要零件都在高負荷下長時間連續(xù)地運轉(zhuǎn)，火電站和核電站設(shè)備中有不少零部件還需耐受高溫和高壓蒸汽的腐蝕，因而對零部件的可靠性有很嚴格的要求。鑄鋼件能大限度地這些要求，在電站設(shè)備中廣為采用。采用對甲苯磺酸作催化劑會增硫，從而加大熱裂傾向性，高溫金屬凝固時產(chǎn)生的收縮受到砂芯(型)較大的阻力。使鑄件產(chǎn)生應(yīng)力和變形，而合金表面增硫，又了抗熱裂的能力，當應(yīng)力或變形超過合金在該溫度下的強度極限或變形能力時，超聲波探傷根據(jù)CCS的相關(guān)要求，鑄鋼件超聲波檢測時依據(jù)的為IACSRec，69(優(yōu)先)。GB/T7233及ASTMA609，由于鑄鋼件晶粒，不易選擇太高的探測，超聲波掃查應(yīng)采用1MHZ-4MHZ(通常2MHz)的，應(yīng)合理選擇適合的，在平行截面處，應(yīng)選擇直用于探測耦合情況和材料的衰減情況,在機加工表面。應(yīng)選用雙晶直做25mm深度范圍的近表面檢查,在機加工。
鑄鋼件的缺陷按照修補程度分級可分為大焊補，小焊補，修飾性焊補和不必焊補的修理，當檢驗中發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)按照規(guī)范的要求對缺陷進行分級，熔模鑄造又稱失蠟鑄造，精密鑄造，包括壓蠟。修蠟，組樹，沾漿，熔蠟，澆鑄金屬液及后處理等工序，失蠟鑄造是用蠟制作所要鑄成零件的蠟?zāi)?，然后蠟?zāi)Ｉ贤恳阅酀{，這就是泥模，泥模晾干后，在焙燒成陶模，一經(jīng)焙燒，蠟?zāi)Ｈ咳刍魇В皇Ｌ漳?，一般制泥模時就留下了澆注口。再從澆注口灌入金屬熔液，冷卻后，所需的零件就制成了，模鍛是在模鍛設(shè)備上利用模具使毛坯成型而鍛件的鍛造，根據(jù)設(shè)備不同，模鍛分為錘上模鍛，曲柄壓力機模鍛，平鍛機模鍛，壓力機模鍛等，輥鍛是材料在一對反向模具的作用下產(chǎn)生塑性變形所需鍛件或鍛坯的塑性成形工。鐵路機車及車輛鐵路運輸與的生命財產(chǎn)安全密切相關(guān)，因此。保證安全是至關(guān)重要的，機車車輛的一些關(guān)鍵部件，如車輪、側(cè)架、搖枕、車鉤等，都是的鑄鋼件。
鐵路轉(zhuǎn)轍用的轍岔是承受強烈沖擊和的部件，工況條件極為惡劣，形狀又很復(fù)雜?？墒∪バ托?、澆注和冒口；由于時金屬在所產(chǎn)生的離心力作用下，密度大的金屬被推往外壁，而密度小的氣體、熔渣向表面，形成自外向內(nèi)的定向凝固，因此補縮條件好，鑄件組織致密，力學性能好；便于澆注“雙金屬”軸套和軸瓦，如在鋼套內(nèi)鑲鑄一薄層銅襯套，可節(jié)省價格較貴的銅料；充型能力好；和澆注和冒口方面的消耗。缺點及局限性：鑄件內(nèi)表面粗糙，尺寸誤差大，品質(zhì)差；不適用于密度偏析大的合金（如鉛青銅）及鋁、鎂等合金。鑄造缺陷及其控制鑄件缺陷種類繁多，產(chǎn)生缺陷的原因也十分復(fù)雜。它不僅與鑄型工藝有關(guān)，而且還與鑄造合金的性制、合金的熔煉、造型材料的性能等一系列因素有關(guān)。因此，分析鑄件缺陷產(chǎn)生的原因。
采用對甲苯磺酸作催化劑會增硫，從而加大熱裂傾向性，高溫金屬凝固時產(chǎn)生的收縮受到砂芯(型)較大的阻力。使鑄件產(chǎn)生應(yīng)力和變形，而合金表面增硫，又了抗熱裂的能力，當應(yīng)力或變形超過合金在該溫度下的強度極限或變形能力時，超聲波探傷根據(jù)CCS的相關(guān)要求，鑄鋼件超聲波檢測時依據(jù)的為IACSRec，69(優(yōu)先)。GB/T7233及ASTMA609，由于鑄鋼件晶粒，不易選擇太高的探測，超聲波掃查應(yīng)采用1MHZ-4MHZ(通常2MHz)的，應(yīng)合理選擇適合的，在平行截面處，應(yīng)選擇直用于探測耦合情況和材料的衰減情況,在機加工表面。應(yīng)選用雙晶直做25mm深度范圍的近表面檢查,在機加工。建筑、工程機械及其他車輛建筑機械和工程機械的工況條件都很差，大部分零件都承受高的負荷或需耐受沖擊磨損，其中很大一部分是鑄鋼件，如行動中的輪、承重輪、搖臂、履帶板等。
在離心力作用下填充鑄型而凝固成形的一種鑄造。幾乎不存在澆注和冒口的金屬消耗，工藝出品率,生產(chǎn)中空鑄件時可不用型，要盡量避免使用那些從社會上回收的各種各樣的零碎材料，因為那里面的雜質(zhì)過于的復(fù)雜，容易給冶煉造成不必要的麻煩，冶煉時間。而冶煉又不是煮稀飯時間越長越好，隨著時間的鋼水中的各種成分含量在時刻發(fā)生著變化，像去年天津發(fā)生以后有許多小汽車報費了，說是送到煉鋼廠去煉鋼了，搞過冶煉的人一定知道這樣的所為廢鋼是多么差的了，估計拿到這批廢鋼的單位干活的們要難過了。要把這樣的東西煉成好鋼難度一定不小，盡管現(xiàn)在大部分單位都是采用精煉，但是對于一些需要在冶煉后期才可以加入的合金材。一般汽車很少用鑄鋼件，但特種越野車和重型貨車的行動部分也用不少的鑄鋼件。鑄鋼的熔煉。鑄鋼必須采用電爐熔煉，主要有電弧爐和感應(yīng)電爐。根據(jù)爐襯材料和所用渣系的不同，義可分為酸性熔爐和堿性熔爐。碳鋼和低合金鋼可采用任何一種熔爐熔煉，但高合金鋼只能采用堿性熔爐熔煉。
刷涂料：為保護金屬型和方便排氣，通常在金屬型表面噴刷耐火涂料層，以免金屬型直接受金屬液沖蝕和熱作用。因為涂料層厚度可以改變鑄件各部分的冷卻速度，并有利于金屬型中的氣體。澆注不同的合金，應(yīng)噴刷不同的涂料。如鑄造鋁合金件，應(yīng)噴刷由氧化鋅粉、滑石粉和水玻璃制成的涂料；對灰鑄鐵件則應(yīng)采用由石墨粉、滑石粉、耐火粘土粉及桃膠和水組成的涂料。澆注：金屬型的導(dǎo)熱性強，因此采用金屬鑄型時，合金的澆注溫度應(yīng)比采用砂型高出20～30℃。一般的，鋁合金為680℃～740℃；鑄鐵為1300℃～1370℃；錫青銅為1100～1150℃。薄壁件取上限，厚壁件取下限。鑄鐵件的壁厚不小于15mm，以防白口組織。開型：開型愈。鑄造工藝。鑄鋼的熔點高，流動性差，鋼液易氧化和吸氣。同時，其體積收縮率為灰鑄鐵的2～3倍．因此，鑄鋼的鑄造性能較差，容易產(chǎn)生澆不足、氣孔、縮孔、熱裂、黏砂、變形等缺陷。為防止上述缺陷的產(chǎn)生，必須在工藝上采取相應(yīng)措施。
它是成形軋制(縱軋)的一種特殊形式，鍛造是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力，并在壓力下成型和凝固而鑄件的，低壓鑄造在低壓氣體作用下使液態(tài)金屬充填鑄型并凝固成鑄件的鑄造，低壓鑄造初主要用于鋁合金鑄件的生產(chǎn)。以后進一步擴展用途，生產(chǎn)熔點高的銅鑄件，鐵鑄件和鋼鑄件，離心鑄造是將金屬注入高速的鑄型內(nèi)，使金屬液在離心力的作用下充滿鑄型和形成鑄件的技術(shù)和，離心鑄造所用的鑄型，根據(jù)鑄件形狀，尺寸和生產(chǎn)批量不同。可選用非金屬型(如砂型，殼型或熔模殼型)，金屬型或在金屬型內(nèi)敷以涂料層或樹脂砂層的鑄型，消失模鑄造是把與鑄件尺寸形狀相似的石蠟或泡沫模型粘結(jié)組合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后。生產(chǎn)鑄鋼件用型砂應(yīng)有高的耐火度和抗黏砂性，以及高的強度、透氣性和退讓性。原砂通常采用顆粒較大、均勻的硅砂；為防止黏砂，型腔表面多涂以耐火度更高的涂料；生產(chǎn)大件時多采用于砂型或水玻璃砂快于鑄型。為了鑄型強度、退讓性，型砂中常加入各種添加劑。收得率,簡化了工序，免除造型及其它工序，因而減輕了勞動強度,所需生產(chǎn)面積也大為,連續(xù)鑄造生產(chǎn)易于實現(xiàn)機械化和自動，根據(jù)碳鋼的型號選擇合理的澆注溫度，一般澆注溫度在1540℃-1580℃(澆包內(nèi)鋼水溫度)之間。(2)就澆注速度而言，在保證型的氣體順暢的條件下，對要求同時凝固的鑄件可采用較高澆注速度，對要求實現(xiàn)順序凝固的鑄件，盡可能采用較低的澆注速度，(3)就澆注操作要求而言一般需要按照以下幾點來遵守:a。澆注大，中型鑄鋼件，鋼水要在鋼包內(nèi)靜置1min-2min后進行澆注,b，澆注后待鑄件凝固完畢，要及時卸除壓鐵和箱卡，以鑄件收縮阻力，避免鑄件產(chǎn)生裂紋缺陷，嚴禁使用單晶直探。
鑄件組織致密，力學性能比砂型鑄件高15%左右，能較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件。并且性好，因不用和很少用砂芯，，粉塵和有害氣體，勞動強度，金屬型本身無透氣性，必須采用一定的措施導(dǎo)出型腔中的空氣和砂芯所產(chǎn)生的氣體,金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產(chǎn)生裂紋,金屬型制造周期較長。成本較高，因此只有在大量成批生產(chǎn)時，才能顯示出好的經(jīng)濟效果，應(yīng)用:金屬型鑄造既適用于大批量生產(chǎn)形狀復(fù)雜的鋁合金，鎂合金等非鐵合金鑄件，也適合于生產(chǎn)鋼鐵金屬的鑄件，鑄錠等，(7)真空壓鑄(vacuumcasting)真空鑄造:通過在壓鑄中抽除壓鑄模具型的氣體而或顯著壓鑄件內(nèi)的氣。在澆注和冒口的設(shè)計上。由于鑄造碳鋼傾向逐層凝固，收縮大，因此多采剛順序凝固原則來設(shè)置澆注和冒口．以防止縮孔、縮松的出現(xiàn)。一般來說，鑄鋼件都要設(shè)置冒口。冷鐵也應(yīng)用較多。此外，應(yīng)盡量采用形狀簡單、截面面積較大的底注式澆注，使鋼液迅速、平穩(wěn)地充滿鑄型。
湖南ZG40Ni35Cr25NbM鑄鋼件夾具熱處理。鑄鋼的熱處理通常為退火或正火。退火主要用于w(C)≥0.35%或結(jié)構(gòu)特別復(fù)雜的鑄鋼件，這類鑄件塑性差，鑄造應(yīng)力大，鑄件易開裂。正火主要用于w(C)≤0.35%的鑄鋼件，這類鋼件碳含量低，塑性，冷卻時不易開裂。整個熱處理去應(yīng)力要求封閉操作，并采用耐火材料覆蓋緩冷，圖16焊后熱處理焊后探傷檢查在焊后熱處理后。焊補處及其臨近的母材應(yīng)打磨光滑，使用原來的無損探傷做復(fù)查，以確保修補處的要求，本次缺陷修補，保溫冷卻48小時后按照IACS，REC，69的要求對缺陷周圍進行了超聲波和磁粉探傷，超聲波探傷采用直和斜。盡可能地覆蓋缺陷可能出現(xiàn)的各個方向，經(jīng)無損探傷未發(fā)現(xiàn)超標缺陷，圖17焊后探傷檢驗缺陷原因分析及改進措施該缺陷位于軸孔中間部位，相對于較厚的兩側(cè)截面，此位置，在凝固中降溫快，凝固，而此時兩側(cè)厚大部位仍有液相存在。形成原因為在凝固中冷卻不均勻，局部應(yīng)力集中，超過金屬的彈性極限。
